面对科研出产任务激增与质量开展要求晋级的两层应战，航空工业南京机电21部以“人均2个自主改进项目”为牵引，聚集产品质量、功率提高与操作安全等核心痛点，掀起了一场以降本增效为方针的工艺改造风暴。

  作为深耕一线的工艺员，贲清伟与团队一同以飞附机匣作为打破点，着力经过精益理念破解出产难题，完成了从“经历依靠”到“科学立异”的跨过。

  在飞附机匣产品初次装试过程中，机匣壳体与盖板合盖工序暴露出严峻功率瓶颈——9对轴承限位销需精准对准衬套缺口，传统操作彻底依靠经历手感，单次耗时2小时，误装率高达30%。针对这一“黑箱操作”难题，立异规划气派定位工装：选用有机玻璃资料构建三维坐标系，经过齿轮轴孔与衬套方位精准匹配，使限位销朝向可视化。

  工装立异完成两大打破：一是同步定位9对轴承，将单次合盖时刻紧缩至15分钟；二是经过销孔与缺口的严厉匹配规划，误装率降至3%以下。该计划本钱仅200元/套，却成功处理“蒙眼拼图”窘境，单台产品节约工时1.75小时，并因其强适配性推行至本家产品，累计削减重复规划本钱30%。

  面对近80个螺钉在1.5毫米极限空隙下的拧紧难题，传统开口扳手面对三大痛点：东西不适用、操作低效及壳体损害危险。团队经过“四维立异”破局：一是将操作办法晋级为电动扳手+专用转接套筒组合，完成单螺钉拧紧时刻从2分钟缩短至30秒；二是根据壳体边际结构定制转接套筒，打破空间约束；三是选用复合资料，使工装寿数提高3倍；四是推进规划端优化极限孔尺度。

  该计划不只提高装置功率，更消除壳体外表磨损危险，防止因重复操作导致的批量作废危险。

  虚浮阶段振荡数据收集长期存在“三难”：传感器易掉落、胶粘损害漆膜、装置拆开不方便。贲清伟和搭档们奇妙使用壳体螺纹孔与传感器螺钉结构，立异规划装置座工装：经过双螺纹衔接完成传感器与壳体的安定固定，既防止直接张贴形成的漆膜损害，又提高了衔接稳定性。

  该计划使虚浮数据收集成功率提高至99%，虚浮效果实在度明显提高，一起完成工装快速拆装，为产品功能剖析供给较为牢靠保证。

  本年度共申报自主改进项目12项，包括工艺办法、工装规划等多范畴，累计办理立异价值积分达62分。其间《飞附机匣壳体组件拧紧螺钉功率提高》项目更获评为南京机电年度优异改进项目。这些立异实践不只带来直接经济效益——累计节约工时超百小时，防止了潜在作废丢失数十万元，更重要的是构建了“发现问题—立异改进—效果固化—经历推行”的良性循环。经过将气派定位工装、智能拧紧计划等成功经历推行至本家产品，为后续产品装试供给可复用的立异模板。

  从经历依靠到科学立异，从单点打破到系统构建，这些改进事例印证了精益理念在科研出产中的强壮生命力。正如现场工艺员在装置现场重复验证工装细节的执着，正是这种对“细微处”的极致寻求，让技术立异不再逗留于概念，而是转化为实实在在的质量提高与功率打破。未来，跟着更多“痛点”被转化为“亮点”，南京机电攻坚团队将继续以自主改进为引擎，驱动出产系统向更高质量、更有功率的方向跨进。 （航空工业南京机电供稿）