安徽铜陵海螺水泥有限公司作为国内首个千万吨级熟料基地，也是目前世界上单厂顶级规模的熟料生产基地之一。为积极做出响应国家碳达峰、碳中和战略目标，安徽铜陵海螺水泥有限公司2，利用公司生活垃圾，以及周边生物质、废旧橡胶制品替代水泥窑部分传统化石燃料，开创了生活垃圾等综合利用处置新模式。近年来，该项目既促进了当地经济的循环发展，又改善了当地自然环境，实现了良好的社会效益、环境效益和经济的效果与利益，为减污降碳协同创新探索了新思路新路径。

  水泥窑替代燃料综合利用项目利用水泥窑协同处理生活垃圾技术，将城市生活垃圾作为水泥窑的部分燃料和原料，实际做到废物利用。项目建设中，充分的利用了城市生活垃圾中燃料资源和原料资源，既解决了废物处置难题，又逐步推动了资源的再利用和经济的可持续发展，也实现了产品质量和环保指标的双达标，对引领绿色生产具有十分重要的示范作用，树立了绿色发展的“生态样板“。

  公司始终致力于节能减排和环境保护，坚持“把资源综合利用和环境保护作为企业立足之本“的发展道路，大力推进企业向利废、节能、环保的可持续发展方式转变。项目打造了1条全新的生活垃圾处理利用系统，能实现年替代燃料16.4万吨，处置生活垃圾10万吨、农业秸秆2.4万吨、废橡胶、废轮胎2.4万吨、工业废弃物(布条)1.6万吨。

  公司从始至终坚持创新驱动，以创新应对发展难题、厚植发展优势，不断推进生活垃圾处理应用示范新工程建设。在燃炉上采用了最新的替代燃料预燃炉，确保了替代燃料在预燃炉内预燃后再进入分解炉内继续燃烧分解。在替代燃料上利用生物质秸秆、废旧轮胎等，不但可以充分的利用废弃资源，节约特殊的比例的石化燃料，还能做到无害化处理，两全其美。在燃烧过程中选用精度高、运转可靠的计量秤，可以精确控制燃煤及替代燃料的投入量，从而有效地控制住煅烧热耗。

  通过替代燃料综合利用项目，开创了生活垃圾等综合利用处置新模式，助力打造水泥等行业减污降碳协同增效。一是实现了环境效益。项目的实施既实现了垃圾减量化、资源化处理，又提高了铜陵市固态废料处置及综合利用率。据统计，项目实施以来每年处理生活垃圾 10 万吨，减少用煤量 53922 吨，减少二氧化碳排放量约 11 万吨。二是实现了经济效益。用煤方面每年约减少4313.76万元，生活垃圾方面每年可增加收益1600万。合并计算，每年可新增收益 5913.76 万元。三是实现了社会效益。该项目某些特定的程度上缓解了生活垃圾处置压力，减少了土地的占用，同时带动了周边地区协同处置固态废料，在全国推进利用水泥窑协同处理生活垃圾技术方面具有积极的示范引领作用。

  奇瑞汽车股份有限公司是中国领先的汽车制造企业之一，奇瑞自成立之初便将绿色发展视为重要使命，明白准确地提出要为用户所带来“更安全、更节能、更环保”的汽车产品。在全球积极应对气候平均状态随时间的变化、中国大力推进“双碳”目标的大背景下，奇瑞将产品全生命周期、全产业链的绿色低碳作为长期追求，以“建设世界一流绿色智能出行科技公司”为愿景，通过全球一体化的CPS生产体系，打造绿色智造标杆工厂—奇瑞智造一工厂。

  奇瑞智造一工厂总用地面积831330m2是包含冲压、焊装、涂装、总装的乘用车整车制造工厂。

  ①依托智慧LCA生命周期分析系统负责产品碳目标的制定、降碳路径的规划和产品碳核算与分析，依照产品碳足迹核算计划提出整车生产端碳数据需求和整车产品端碳数据需求；②通过车型平台化开发/零部件模块化设计/接口标准化定义，把新车型的零部件沿用率提升到65%以上，减少新车型零件种类和数量；③优化整车重量开发中的目标设定、目标分解、可行性分析、减重分析、变更和一致性验证，推动汽车制造向轻质化-零废弃-高价值的生态化转型。

  ①冲压车间采用国际先进的同步高速线技术，能耗是传统工艺的60%~70%；②焊装车间采用伺服中频焊机节约能耗，自动化率占比98%以上；③涂装车间采用国际领先的B1B2免中涂水性漆工艺，从源头减少VOCs排放；采用硅烷化技术，无第一类金属污染物排放；④总装车间使用先进的装配工艺，柔性制造技术，提高装配质量，降低返修工作量，降低能耗；⑤工厂废气排放、废水排放和固体废弃物处置均符合环保要求，达到重污染天气A级绩效、清洁生产Ⅰ级和绿色工厂的水平；⑥污水处理站设计中水回用系统满足50%回用率，达到《城市污水再生利用城市杂用水水质》、《城市污水再生利用工业用水水质》要求。

  以精益化、数字化、集成化、柔性化、可持续化为突破方向，全力打造数字化转型标杆工厂。通过打造国家级网络站点平台，指导生产高效、透明、敏捷运营，将传统工厂升级转型为智能、超级、网联工厂，系统内连接机器人、压机、传感设备、工控设备等，实现工厂从无到有的“制变-质变-智变”。

  打造智能绿色微电网示范工程。通过建设49.8MW分布式光伏系统（覆盖屋顶及停车场），并配套建设储能站，实现园区能源的智能化调度与管理。同时，部署数字化监控平台，对能源生产、存储、使用等环节进行实时监测与优化调度，全方面提升能源利用效率，构建绿色低碳的智慧能源体系。

  通过优化能源管理和绿色材料的使用，推动上游和下游供应商的绿色低碳转型，2023年获得工业与信息化部绿色供应链管理企业称号。

  ①依托数字化运输管理系统，对各物流环节数据来进行收集分析，通过大数据运用，制定更高效的运输策略；②工厂部署L4级新能源无人驾驶物流牵引车和AGV小车，通过智能化物流运输系统，明显降低碳排放。

  可持续发展平台：建立科学的碳排放核算模型，对工厂每一款车型从原材料源头开始追踪其碳排放，直至产品交付使用，实现全生命周期的碳足迹精准核算。公司年年都会开展严格的碳排放盘查，并推进盘查结果的权威认证。

  安全环保一体化平台：①主要排放口排放数据100%实时监测与数据透明化，结合数字化技术的深度应用，精准追踪企业环保排放数据、能耗及废弃物数据；②园区安装空气质量在线监测系统，实时监测工厂内温度、湿度、气压、风速、PM2.5、PM10、一氧化碳、二氧化碳、二氧化硫、二氧化氮、臭氧浓度数据。

  ①通过100%再生铝合金材料配方的开发，仿真分析，零件试制与优化，连接工艺方案与验证，达成100%再生免热处理铝合金应用一体化压铸技术，实现资源循环利用的同时也减少了可能会产生资源浪费的中间环节；②在国内率先实施了禁用物质和可回收利用率、可再利用率的要求，实现了信息化管理，将有害于人体健康的物质和两率要求融入车型开发流程，控制融入产品研究开发、验证和生产的每一个环节，实现所有车型整车可回收利用率超过 95%，可再利用率超过85%，实际做到从源头减少产品废物的产生；③联合回收子公司建立塑料闭环回收体系，实现汽车行业内部资源的循环应用、扩大汽车再生资源的应用场景范围、实现汽车再生资源的经济价值。

  在全球绿色低碳发展的大趋势下，奇瑞积极贯彻习生态文明思想和国家“双碳”战略目标，以智能化、绿色化、低碳化为工厂建设为核心，通过系统性实践，实现环境、经济与社会效益共赢，为汽车制造业提供可复制的解决方案。未来将持续深化技术迭代，拓展“零碳+”应用场景，助力美丽中国建设和“双碳”目标落地。

  芜湖海螺成立于2004年9月，是海螺集团规划建设的沿江四大千万吨级水泥熟料基地之一。公司分三期共建成6条熟料生产线吨的水泥熟料生产线）、八台水泥磨机、两套18兆瓦余热发电机组、一套36兆瓦余热发电机组，并配套建有9.8公里的皮带长廊及七个泊位、年吞吐量千万吨级的专用码头。目前，公司的水泥+熟料总产能超2000万吨，余热发电能力约6亿度，是世界上产能顶级规模的水泥熟料生产基地之一。

  公司认真贯彻习生态文明思想，坚定践行“绿水青山就是金山银山”的理念，坚持“创新、协调、绿色、开放、共享”的发展方式，成立由主要负责牵头的绿色低碳发展工作领导小组，不断加大资产金额的投入，持续提升公司绿色发展，2017年8月公司被工业与信息化部评定为第一批绿色制造体系建设“绿色工厂”、2018年开始承办国家生态环境执法实训、2019年荣获“安徽省节水型企业”荣誉称号、2020年1月公司三座矿山均通过了国家级“绿色矿山”遴选入库、2020年9月，获得中国水泥协会授予的2020年度“十佳矿山”称号、2022年12月荣获安徽省生态环境厅“省级生态环境执法实训基地”称号、2023年10月被评审为安徽省重污染天气重点行业绩效分级A级企业，2023年11月通过一级清洁化生产企业现场验收，2025年6月，作为全省及全国水泥行业唯一企业，获生态环境部绿色低碳典型案例表彰，2025年8月，通过“无废工厂”创建评审，2026年3月通过生态环境部水泥行业超低排放“有组织、无组织”公示。

  近年来，生态环境部综合司、科技与财务司、大气环境司、应对气候变化司和国家相关部委及省市等领导多次前往芜湖海螺调研考察，公司绿色低碳发展获得有关领导赞赏肯定，并在区域乃至全国行业内起到了良好的标杆作用，得到了地方政府和职工群众的高度认可。

  1.能源管理体系建设情况：成立由企业主要负责牵头，各部门齐抓共管的芜湖海螺能源管理工作领导小组，完善能源管理体系建设。

  2.能源计量管控：为加强电能计量的管理，根据《中华人民共和国电力法》《中华人民共和国计量法》《中华人民共和国计量法细则》《供电营业规则》《电能计量装置技术管理规程》等有关法律和法规及规定，做好计量装置、电能数据、电能费用管理。按时进行检查电能表、互感器及其二次回路及电能表数据采集设备等，确保能源计量准确，有据可依、有据可查。

  3.公司新能源利用水平：公司格外的重视新能源利用发展，2022年12月一期4.98MW分布式光伏项目投入运行，2025年1月二期17.16MW分布式光伏已开工建设，三期13.6MW分布式光伏拟于2025年7月开工建设，一期5*320kW新能源重卡充电桩项目于2024年底投入运行，二期5*320kW新能源重卡充电桩项目拟于2025年7月开工建设，并规划建设7MW/36MWh全钒液流储能项目，逐步提升水泥生产的含“绿”量。

  一是利用数字采矿软件、智能调度系统、在线质量检验系统实现原材料生产调度自动化和质量控制智能化，并依托智能管控平成生产、质量、设备等数据自动采集和管理，实现了各类原材料资源利用率100%，且不产生工业废渣。二是鼓励采购工业尾渣、尾矿剥离物等作为水泥原材料，年均处置普通工业固废数十万吨，大幅缓解了区域废弃物处置压力。三是为规范处置固危废，致力推进“无废城市”建设，公司还利用水泥窑协同处置城市垃圾、固危废、飞灰等，每年帮助芜湖及周边城市处理固危废十余万吨，大幅缓解了周边地区固危废的处理压力，公司成为“水泥制造+城市净化器”复合型工厂。四是与属地政府合作，投资建设芜湖海螺4万吨/年建筑垃圾资源化利用处置示范项目，项目的落地既能解决区域建筑垃圾处置问题，又能减少熟料生产的全部过程中石灰石矿使用量，有实际效果的减少生产的全部过程碳排放量，为减排降碳提供新思路，为打造“无废城市”贡献海螺力量。

  2.“科技赋能”+“绿色发展”，在国家级绿色工厂的基础上逐步提升含“绿”量

  一是采用边坡稳定技术、垂直边帮绿化技术，实现矿山可绿化区域100%覆绿，充分的发挥森林“吸碳器”优势。二是通过数字化矿山、无人驾驶、智能实验室、智能工厂等高新技术，运用融合工艺机理的信息化技术，精准、高效搭配水泥原材料的配比和生产组织工作，推动水泥熟料全过程生产管理模式大变革，逐步提升劳动生产率和生产效率，降低煤耗、电耗。

  一是提前水泥行业超低排放标准3年实现了氮氧化物、二氧化硫、颗粒物超低排放。自2018年以来，公司环保投入累计超数亿元，以“超低排放示范项目科学技术创新课题”开展了技术攻关，积极探索攻关分级燃烧+SNCR烟气脱硝、高温高尘SCR脱硝、水泥窑烟气湿法脱硫等技术在水泥生产中的应用，完成废水趋零排放等课题攻关，主要污染物排放量减少80%以上，实现氮氧化物排放小于50mg/Nm³、二氧化硫排放小于35mg/Nm³、颗粒物排放小于10mg/Nm³，2024年公司全年氮氧化物、二氧化硫、颗粒物排放量分别为1379.77t、794.14t、149.16t，仅占排污许可总量的38.55%、57.39%、17.45%，污染物排放量大幅度降低。脱硝、脱硫等课题技术攻关的完成为水泥行业减污降碳技术储备、技术应用推广及超低排放示范企业创建提供海螺智慧，为水泥产业实现绿色转变发展方式与经济转型提供海螺思路。二是自2022年开始，芜湖海螺陆续开展水泥窑节能降碳综合技改，通过对预热分解工艺进行升级改造，提升了能源的利用效率，降低了分解炉温度。以三线节能减氮降碳综合技改为例：熟料标煤由技改前103.26kg/t.cl下降至94.6kg/t.cl，低于一级能耗标准，达到行业领先水平。三是从低碳酸盐原料替代、非化石燃料替代等方面入手，深挖降碳潜力。经统计分析，以芜湖海螺六条熟料生产线为例，碳酸钙分解占碳排放量的64.82%、燃料占碳排放量的35.18%，目前芜湖海螺每年可利用数十万吨铜渣、飞灰等低碳酸盐原材料与替代燃料，可实现年减碳量13万吨，未来公司将逐步扩大低碳酸盐原材料、替代燃料的使用比例，降低碳排放强度和总量。四是尝试降碳新技术，对公司部分熟料线采用窑头挂砖、三次风管试用纳米气凝胶隔热材料、预热器传统隔热材料改用纳米隔热材料，逐步降低设备表面散热节能降耗。五是全力推进超低排放创建工作，公司积极做出响应生态环境部《关于推进实施水泥行业超低排放的意见》，全力推进超低排放改造，项目的实施将有效提升水泥生产全工序、全流程大气污染治理水平，推动公司绿色低碳转变发展方式与经济转型，促进空气质量持续改善，为深入打好污染防治攻坚战提供有力支撑，助力打造“超低排放示范企业”明信片。

  芜湖海螺始终格外的重视政产学研融合发展，厂区内设有中国环境科学院吴丰昌院士工作站，深度联动各大高校、科研院所联合攻关各类科研课题，聚力探索水泥行业低碳转型新模式与新型碳捕集技术路径。厂内海螺环保全面履职生态环境部华东区域固废处置中心职能，高效化解区域各类生态环境风险隐患。企业常态化承接同济大学等多所高校学子实地实习实训工作，助力青年人才成长成才，主动践行国企社会责任。

  根据《温室气体自愿减排交易管理暂行办法》，芜湖海螺水泥有限公司2×18兆瓦余热发电工程温室气体减排项目于2015年1月获国务院发改委备案（发改办气候〔2015〕15号），并获得CDM减排量资金。

  2022年9月17日，中央电视台财经频道《智造中国》栏目聚焦海螺矿山无人驾驶和全流程人机一体化智能系统工厂，深入挖掘传统水泥行业转变发展方式与经济转型亮点。

  2024年12月4日，芜湖海螺数字化赋能，全方面提升非煤矿山本质安全水平受到安徽新闻联播关注。

  安徽长丰（双凤）经开区——逐“绿”前行“碳”新路多措并举赋能绿色低碳园区

  安徽长丰（双凤）经济开发区成立于1993年，是长丰县域经济的龙头，也是合肥市“1331”空间发展的策略合肥主城区的重要组成部分。近年来，长丰（双凤）经开区坚持贯彻创新、协调、绿色、开放、共享的新发展理念，在招商引资和新项目布局过程中，不断在完善基础设施建设、提升能源资源利用效率、聚焦推动绿色产业聚集、提升绿色产业竞争力等方面精准发力，进一步推进传统产业绿色转型和新兴起的产业发展，通过优化产业体系、能源结构等多项举措推动绿色园区创建。

  突出抓好绿色招商。从源头加紧把控，对入区项目实行多部门联动会审机制，确保引进一批科技含量高、未来市场发展的潜力大、产品附加值高、节能环保且符合国家产业政策及投资导向的优质项目。坚持把环评审查作为项目准入前置条件，坚决做到“环评不过关、项目不引进”。绿色产业的生产能力尤为突出，比亚迪、中创新航等有名的公司作为新能源汽车行业的领头羊，不断推动技术创新，研发出更加环保、高效的新能源汽车产品，满足了市场对绿色出行的需求。这些新能源汽车不仅减少了对传统燃油的依赖，还降低了尾气排放，为改善环境质量做出了积极贡献。此外，园区还集聚了致力于节能环保的企业，其中泵业尤为突出，作为园区绿色产业的核心力量，这一些企业专注于研发和制造节能环保设备，向市场提供了丰富的高品质绿色产品。

  全区有集中供热供气需求的企业11家，用热企业的主要供热类型为燃气供热和热电联产，热源为合肥燃气集团和皖能发电厂。2025年全区以重点行业、重点企业、重点项目为着力点，对辖区内能耗大户实施有效监管，扎实做好节能环保政策宣传申报工作，组织并且开展工业节能诊断服务和专项能源审计工作，积极帮企业提高能源利用效率，鼓励企业积极调整产品结构，加快节能技术改造，全力打造绿色产品、绿色企业。

  双凤经开区充分的利用“羚羊平台”，鼓励和支持企业用信息化、网络化、智能化手段提升生产效率和经营管理效率，促进传统制造业改造提升；带领企业开展工业互联网建设及应用能力线上评估诊断服务，帮企业量身定制转型发展路径、做好“智改数转”诊断专项工作。目前已培育省级智能工厂1家、省级数字化车间13家，市级智能工厂9家、市级数字化车间79家。在园区数字化管理系统建设方面，2018年底双凤经开区智慧园区一体化综合服务系统平台建成并投入到正常的使用中，该平台囊括治安巡逻、城管执法、安全环保、社区管理等多支队伍，让各部门“同使一个平台，共用一个数据库”，全面建成资源共享、信息共用、动态跟踪、全方面覆盖的社会治理体系。

  一是推动企业智能化改造。以人机一体化智能系统、工业互联网发展为方向，稳步推进生产线的智能化、自动化改造，提升企业研发、生产、管理和服务的智能化水平。二是推动企业绿色化改造。持续按照“厂房集约化、原料无害化、生产洁净化、废物资源化、能源低碳化”的要求，通过树立标杆，引导和规范园区企业实施绿色制造，打造一批绿色制造先进典型。三是推进企业创新提升。在产品创新、工艺创新等方面发力，推进企业实施新一轮创新技术改造。

  长丰（双凤）经济开发区牢固树立绿水青山就是金山银山的发展理念，坚持在保护中发展、在发展中保护，目前辖区内有国家级绿色工厂5家，省级绿色工厂6家，拥有上市企业 5 家、国家级专精特新 “ 小巨人 ” 企业 18家。先后获得国家级第二批创业创新特色载体、国家级绿色生态园区、绿色低碳示范园区、国家级数字智慧园区等 “ 国字号 ” 荣誉称号。陆续实现国家级双创示范基地、国家级博士后工作站、国家级企业技术中心、国家级工业设计中心、国家级技术创新示范企业等零的突破。

  安徽凤阳经济开发区（小岗产业园、凤阳宁国现代产业园）（下称“凤阳经开区”）为省级开发区，核准面积21.58平方公里，经多年发展已形成非金属新材料、电气机械、食品加工三大主导产业布局。近年来，凤阳经开区聚焦“双碳”目标，依托石英砂资源打造绿色能源全链条；推动工业低碳转型，建成福莱特智能光伏玻璃产线，单位产值能耗较行业均值大幅度下降；推广余热回收、固废资源化技术，工业固废综合利用率达98%。2024年入选安徽省首批减污降碳协同创新试点园区。安徽省生态环境厅和滁州市生态环境局重视凤阳经开区试点工作，不断加大对凤阳经开区政策、技术等方面的支持力度，确保试点工作取得实效，为全省乃至全国减污降碳工作探索出新路径。

  玻璃行业作为凤阳经开区三大主导产业之一，主要燃料为煤炭，在区内污染物和碳排放总量占比较高。2024年8月9日，为推动玻璃企业转型升级，凤阳县人民政府印发《凤阳县工业炉窑清洁能源替代工作方案》，明确在玻璃行业、无机化工行业开展燃煤（燃油）工业窑炉清洁能源替代工作。

  凤阳经开区现有玻璃企业20家，61台窑炉，其中燃煤窑炉20台、燃油窑炉1台、其余为燃气和电窑炉；无机化工企业2家，4台燃煤窑炉。年燃煤消耗量约21.92万吨，折标煤约15.66万吨。

  凤阳县生态环境分局通过“打捆”申报方式，帮企业争取中央大气污染防治专项资金支持，极大提升企业改造意愿、减轻改造压力。整体项目总投资77222.04万元，已申请中央大气专项资金29356.5万元。

  凤阳经开区通过拆除原有燃煤窑炉，新建19台天然气窑炉和6台电熔窑炉。根据公司真实的情况选择配套尾气处理系统、天然气管道、压缩空气动力系统、低氮燃烧等系统的方式，分批有序开展玻璃行业工业炉窑清洁能源替代工作。主要改造内容如下：

  除了德力日用玻璃公司将原有的1号燃煤制气窑炉、淮河玻璃将原有的2号燃煤制气窑炉、前力玻璃2座炉窑、金汇保温容器2座炉窑改造为电熔窑炉外，其余窑炉均采用马蹄焰型燃天然气窑炉，该窑炉主要结构为蓄热室、熔化池、工作池、供料道和交换系统组成，燃烧系统采用DCS全自动控制，工艺为在窑炉小炉底部熔化池部位安装用6把喷火枪进行交替工作，喷枪上有天然气接口，并预留富氧接口，分别把经过控制系统和管道输送过来的2种气体在喷枪内进行预混合，然后送入熔化池内，进行燃烧加热，同时二次空气经过蓄热室通过小炉通道送入熔化池进行助燃，使燃气得到充分的燃烧，废气经引风机进入污染治理设施达标排放。窑炉选用低氮燃烧器，燃烧器取消了传统喷枪的一次风（压缩空气组织火焰），降低了空气中N2的带入，减少了热力型NOx的产生30%以上，大幅度降低废气处理设施压力和运行成本。

  现有脱硫脱硝除尘设施因投运时间比较久，存在过风面积小、性能稳定性差等问题，污染物排放浓度接近排放限值，有超标风险。针对此种问题，凤阳经开区在项目改造过程，选用玻璃行业治理技术较为成熟的陶瓷纤维滤管脱硫脱硝除尘一体化处理设施。本工程包含干法脱硫系统、脱硫剂供应系统、氨水输送喷射系统、循环灰系统、金属滤管除尘器系统、输灰系统、烟道系统。

  从蓄热室出来的窑炉高温烟气，经余热锅炉回收后，出口烟气温度350～380℃，进入陶瓷纤维滤管脱硫脱硝除尘一体化设施处理达标排放。其原理为：高温烟气首先进入滤管，颗粒物被微孔结构拦截（除尘效率＞99.9%）；滤管表面负载SCR催化剂，烟气中喷入氨/尿素后，在280～400℃条件下催化还原NOx为N2和H2O（脱硝率＞85%）；同步喷入干法脱硫剂（如碳酸氢钠），与SO2反应生成固态硫酸盐，随粉尘被滤管捕集（脱硫率＞90%）。一体化设计将除尘、催化脱硝、干法脱硫集成于单级反应器，耐温达500℃，相比传统分步工艺能耗降低30%，占地减少50%。

  项目清洁能源改造从热源改造、燃烧系统改造、炉体结构改造、炉体保温改造、控制管理系统节约能源改造等方面做，改造完成后窑炉综合热效率提升20%，预计节约标煤3.13万吨，预计减少二氧化碳排放约8万吨。

  项目改造完成后主要大气污染物排放满足《重污染天气重点行业应急减排措施制定技术指南》中玻璃行业A级企业要求：颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度分别不高于15、50、150mg/m3限值要求。项目建成后每年可减少颗粒物、二氧化硫和氮氧化物排放量分别达166吨、2365吨和1510吨，有利于区域环境空气质量的改善，拥有非常良好的环境效益。

  项目建成后，设备能效大幅度提升，污染物产生量大幅度减少，为企业争创玻璃行业A级公司可以提供有力支撑。企业相应废气治理设施运行成本降低，改造后减少重污染天气停产时间会有一定的经济效益。开展清洁能源替代的同时，既是对国家节能减排政策的积极响应，又体现了企业的社会担当。

  开展工业窑炉清洁能源替代，节能减污降碳效果非常明显，对区域达成“双碳”目标具有极大促进意义。天然气窑炉二氧化硫、氮氧化物排放较燃煤窑炉降低90%以上，颗粒物排放接近零，污染物排放浓度可稳定达到玻璃行业绩效分级A级企业要求。天然气燃烧温度稳定，热效率较燃煤提升20%，大幅度减少能源消费，同时可实现精准控温减少玻璃气泡缺陷，成品率提升8%。项目经验具有较强的推广价值。